1. Projekt – wszystko zaczyna się od pomysłu
Każdy wyrób ma swoje źródło w potrzebie klienta. Projektujemy produkty z uwzględnieniem funkcjonalności, estetyki i optymalizacji pod kątem formowania próżniowego. Na tym etapie:

• wspieramy tworzenie modeli 3D wyrobów,

• doradzamy w doborze odpowiedniego materiału (np. ABS, PETG, HIPS),

• analizujemy tolerancje, grubości ścianek i linie podziału.

Ważne: dobry projekt minimalizuje deformacje podczas formowania i pozwala na szybkie chłodzenie formy.

Na etapie projektowania warto unikać typowych pułapek, które mogą zwiększyć koszty i wydłużyć czas produkcji.
Zobacz nasz poradnik: "Najczęstsze błędy w projektowaniu detali do formowania próżniowego".

2. Forma – precyzyjna matryca to fundament
Kolejny etap to wykonanie formy, która nadaje produktowi jego ostateczny kształt. Tworzymy formy 3D na podstawie modelu dostarczonego przez klienta.

• przygotowujemy program CAM do obróbki,

• w zależności od potrzeb i budżetu stosujemy:

  • formy z MDF lub tworzywa technicznego (dla prototypów i krótkich serii),

  • formy laminatowe (często wybierane przy większych detalach i/lub dłuższych seriach).

3. Podgrzewanie – przygotowanie arkusza
Arkusz tworzywa umieszczany jest w maszynie termoformującej. Podgrzewamy go równomiernie – zazwyczaj za pomocą grzałek ceramicznych lub halogenowych – aż osiągnie tzw. temperaturę formowania (dla ABS zwykle 140–160°C).

Na tym etapie kluczowe są:

• równomierność nagrzewania,

• unikanie przegrzań lokalnych,

• precyzyjne sterowanie czasem ekspozycji.

4. Formowanie – magia próżni
Gdy tworzywo staje się plastyczne, przesuwamy je nad formę i uruchamiamy system próżniowy. Powietrze zostaje odessane, a materiał dokładnie przylega do formy.

W bardziej skomplikowanych projektach stosujemy dodatkowe dociskacze.

5. Chłodzenie – zachowanie kształtu
Po sformowaniu detal musi się schłodzić przed wyjęciem z formy. Chłodzenie przebiega:

• naturalnie (dla cienkich elementów),

• wspomagane – z użyciem powietrza, wentylatorów lub mgły wodnej.

To etap kluczowy dla zachowania wymiarów, szczególnie w przypadku komponentów wymagających precyzyjnego dopasowania.

6. Obróbka końcowa – funkcja i estetyka
Ostatni krok to cięcie i wykańczanie. Wykorzystujemy:

• cięcie CNC – zapewnia wysoką precyzję (wiercenie otworów, tworzenie slotów, fazowanie),

• cięcie ręczne lub mechaniczne (w zależności od złożoności i liczby detali),

• dodatkowe operacje: klejenie, zgrzewanie, montaż wkładek, malowanie czy gięcie.

Gotowy produkt przechodzi kontrolę jakości oraz – w razie potrzeby – testy funkcjonalne.

Od wizji do rzeczywistości – z myślą o Twoich projektach
Każdy projekt traktujemy indywidualnie – od analizy koncepcji, przez doradztwo materiałowe, po seryjną produkcję. Dzięki własnemu działowi projektowemu i nowoczesnemu parkowi maszynowemu realizujemy nawet najbardziej wymagające zlecenia.

 

Masz projekt? Chcesz porozmawiać o swoim pomyśle?
Skontaktuj się z nami – chętnie doradzimy i przygotujemy wycenę. Formowanie próżniowe może być właśnie tym, czego potrzebujesz!

 info@start-leszno.pl | ☎ +48 609 58 60 50