1. Projekt – wszystko zaczyna się od pomysłu

Każdy wyrób zaczyna się od potrzeby klienta. Projektujemy produkty z uwzględnieniem funkcjonalności, estetyki i optymalizacji pod kątem formowania próżniowego. Na tym etapie:

  • Pomagamy, doradzamy w tworzeniu modeli 3D wyrobów,

  • Pomagamy dobrać odpowiedni materiał (np. ABS, PETG, HIPS),

  • Uwzględniamy tolerancje, grubości ścianek i linie podziału.

Ważne: dobry projekt to taki, który minimalizuje deformacje podczas próżniowania i pozwala na szybkie chłodzenie formy.

2. Forma – precyzyjna matryca to podstawa

Kolejnym krokiem jest wykonanie formy, która nadaje produktowi jego finalny kształt. Modelujemy formy 3D na podstawie dostarczonego modelu przez Klienta. 

Tworzymy program CAM do obróbki i w zależności od wymagań i budżetu klienta stosujemy:

  • Formy z MDF lub materiału technicznego (dla prototypów lub krótkich serii),

  • Formy laminatowe (często stosowane przy większych detalach i/lub długich seriach).

3. Podgrzewanie – przygotowanie arkusza

Arkusz z tworzywa umieszczany jest w maszynie termoformującej. Podgrzewamy go równomiernie – najczęściej za pomocą grzałek ceramicznych lub halogenowych – aż osiągnie tzw. temperaturę formowania (dla ABS to zwykle 140–160°C).

Na tym etapie liczy się:

  • Jednorodność grzania,

  • Unikanie lokalnych przegrzań,

  • Precyzyjny czas ekspozycji na ciepło.

4. Formowanie – magia próżni

Gdy materiał staje się plastyczny, przesuwamy go nad formę i włączamy system próżniowy. Powietrze zostaje odessane spod arkusza, a tworzywo przylega ściśle do formy.

W bardziej złożonych projektach stosujemy dodatkowe dociskacze.

5. Chłodzenie – zachowanie kształtu

Po sformowaniu detal musi się schłodzić, zanim zostanie wyjęty z formy. Chłodzenie może odbywać się:

  • Naturalnie (dla cienkich detali),

  • Wspomagane – przy użyciu powietrza, wentylatorów lub systemów chłodzenia mgłą wodną.

Ten etap ma duże znaczenie dla zachowania wymiarów, szczególnie w przypadku elementów z precyzyjnym dopasowaniem.

6. Obróbka końcowa – nadanie funkcji i estetyki

Ostatni etap to cięcie i wykańczanie. Wykorzystujemy:

  • Cięcie CNC – bardzo precyzyjne, pozwala na wiercenie otworów, tworzenie slotów, faz itp.

  • Cięcie ręczne lub mechaniczne (w zależności stopnia skomplikowania i ilości),

  • Dodatkowe procesy: klejenie, zgrzewanie, montaż wkładek, malowanie lub gięcie.

Gotowy produkt przechodzi kontrolę jakości i – jeśli trzeba – testy funkcjonalne.

Od wizji do rzeczywistości – z myślą o Twoich projektach

W naszej firmie każdy projekt traktujemy indywidualnie – od analizy koncepcji, przez doradztwo materiałowe, aż po seryjną produkcję. Dzięki własnemu działowi projektowemu i zaawansowanemu parkowi maszynowemu możemy zrealizować nawet najbardziej wymagające zlecenia.

 

Masz projekt? Chcesz porozmawiać o swoim pomyśle?

Skontaktuj się z nami – chętnie doradzimy i przygotujemy wycenę. Formowanie próżniowe może być właśnie tym, czego potrzebujesz!

mail info@start-leszno.pl | ☎ +48 609 58 60 50